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Tableau de bord de suivi de la performance WMS logistique

Suivi de performance logistique et logiciel WMS

Dans cet article nous allons évoquer le suivi de la performance logistique ainsi que notre module logiciel myScore – Warehouse Management, (module WMS : Warehouse Management System de notre suite logicielle myScore)

Au sommaire, vous trouverez:

Quels sont les enjeux de la logistique?

La logistique consiste à piloter tous les flux entrants et sortants de l’entreprise, à gérer les stocks, tout en assurant la traçabilité complète.. Ce, depuis l’arrivée des matières premières jusqu’au départ des produits finis.
Ainsi les enjeux vont être, selon les cas:

  • optimiser une zone de stockage de petite taille,
  • gérer les emplacements de produits,
  • prendre en compte les caractéristiques spéciales (gros volumes, matières dangereuses, très petites pièces, …),
  • optimiser les emplacements pour des types de palettes différents,
  • gérer les accès des chariots et convoyeurs,
  • connaître l’emplacement précis d’un produit,
  • assurer la disponibilité pour la production,
  • limiter le coût des stocks,
  • assurer les arrivées / départs sur des quais de petite taille,
  • tracer pour des raisons qualité, client ou de normes,

Grâce au logiciel WMS en logistique, les gestionnaires des stocks bénéficient de ces fonctions. Voyons comment cela s’articule en pratique avec le module WMS myScore – Warehouse Management.

Quel sont les fonctions d’un logiciel WMS en logistique?

Le WMS est l’outil de la logistique. Il est conçu pour apporter toutes les fonctionnalités en lien avec ce secteur de l’usine.

Gestion des stocks et entrepôts

Chaque entrepôt est spécifique. Et pour le gestionnaire, il doit répondre à la demande en termes de volume, surface et accès. Il faut donc bien connaître l’entrepôt. Ainsi le logiciel WMS offre une fonction de cadastrage. Il s’agit ici de créer le plan de la zone de stockage avec un niveau de profondeur et une précision en lien avec la gestion souhaitée pour la logistique.

Nous pouvons alors imaginer un exemple de cadastrage d’entrepôt ainsi:

  • Réception
  • Expédition
  • Zone big bag 1
    • Allée A
      • Rack 1A1
      • Rack 1A2
    • Allée B
      • Rack 1B1
      • Rack 1B2
  • Qualité

Pour chacune de ces zones, le logiciel WMS prévoit des caractéristiques qui sont utilisées dans la gestion du stock, par exemple:

  • La dimension de l’emplacement pour optimiser l’espace disponible,
  • Les règles d’accès pour sécuriser les stocks (article, emplacement, conditionnement, …)
  • Le client,

Enfin, le gestionnaire choisit d’avoir une vue détaillée dans le logiciel WMS tout en gardant une vue macroscopique dans le logiciel ERP. Il est ainsi possible de définir des règles de stockage à destination de l’opérateur.

Par exemple:

  • les produits du client C sont stockés dans la zone Rack 1A1 et sortent selon la règle FIFO,
  • les palettes de type Europe ne peuvent pas être stockées dans les zones de l’allée B,
  • la matière première M signalée dangereuse doit être stockée en zone Z,

Le logiciel vérifie que les emplacements choisis par les opérateurs respectent bien les préconisations.
Nous voyons ici l’intérêt des puissantes fonctionnalités de myScore – Warehouse Management pour la définition des règles d’entrepôt. Voyons maintenant comment est assurée la gestion des inventaires.

Gestion des inventaires

La gestion des inventaires commence par la gestion des articles et matières stockés. Ici, le WMS augmente les possibilités de l’ERP.

En effet, les références sont importées de l’ERP (ou bien saisies dans le WMS si il n’y a pas d’ERP dans l’entreprise). Note: le module myScore Data Connect offre des interfaces avec tous les cas de figure rencontrés dans l’industrie.
Chaque article est alors associé à un ou plusieurs codes barre de suivi (les codes barres uniques des fournisseurs peuvent servir de clef d’entrée)
ainsi qu’à ses données dimensionnantes:

  • dimensions, poids,
  • liquide, dangereux, poudre,

Lorsque un produit ou un lot subit un mouvement physique alors myScore enregistre un mouvement informatique. Ainsi, le gestionnaire suit en temps réel l’évolution du stock.

Notre client EOLANE gère plusieurs milliers de références produits. Grâce à myScore, la justesse de son stock et passé de 64% à 97% dès la mise en oeuvre du logiciel. Soit un gain de plus de 30%.

Traçabilité des produits et pilotage des flux

Nous l’avons vu plus haut: un mouvement physique correspond à un mouvement informatique. Ainsi, depuis l’arrivée des matières premières jusqu’au départ des produits finis, chaque mouvement est enregistré. Ce, grâce à un système de codes barres et de matériels de scannage.
Chaque mouvement est alors associé à un contexte. Cela permet de tracer en détail tous les événements associés à, d’une part la logistique, mais aussi la production. Découvrez notre article dédié à ce sujet.

Comment mesurer et améliorer la performance en logistique?

La suite logicielle myScore se démarque ici par sa capacité modulaire. Et notamment, dans le cadre du présent article, l’association des modules WMS et Performance Manager. Voyons cela en détail.

Nous avons vu que nous pouvons:

  • gérer finement les stocks physiques en définissant des règles fines d’attribution des emplacements en fonction du contexte,
  • enregistrer chaque mouvement de produit ou lot.

Ici, c’est le module WMS qui assure l’orchestration.

Voyons maintenant comment mesurer la performance de la logistique.
Vous l’aurez deviné, c’est le module de… performance (bravo!) qui va assurer cette fonction.

La démarche est la suivante:

  1. recueillir l’information enregistrée,
  2. construire des indicateurs permettant de “nourrir” les axes d’amélioration,
  3. élaborer des tableaux de bord de suivi, en temps réel ou à postériori,
  4. détecter les dysfonctionnements,
  5. agir,
  6. et recommencer!

Vous reconnaissez ici la mise en oeuvre de l’amélioration continue.

Chaque entreprise imagine alors ses scenarii en fonction de ses process et de son environnement logistique.
Nous voyons dans l’image ci-dessous un exemple de tableau de bord de suivi de remplissage d’un magasin:

Tableau de bord logistique. Suivi du remplissage d'un magasin

Ici, nous voyons un tableau de bord de logistique avec le suivi des mouvements contextualisés:

Logiciel de suivi des mouvements en logistique

Vous l’aurez compris,  les cas d’usage sont variés. Le logiciel myScore offre alors une souplesse d’utilisation qui permet d’aborder tous les scenarii. En effet, son interface web et ses capacités de paramétrage intuitives s’adaptent aux cas d’usages divers selon les méthodes du Lean Management et de l’amélioration continue.

Cet article ne vaut pas une belle démonstration! Alors si vous avez un projet d’amélioration de la performance de votre logistique:

Tableau de bord de production qualité

Tableau de bord de production

Dans cet article nous allons évoquer le tableau de bord de production dans le cadre de supervision et d’amélioration d’usine

Au sommaire de cet article:

Les différentes notions de tableau de bord de production

Un tableau de bord affiche des données pertinentes pour un utilisateur ou un groupe d’utilisateurs, dans l’objectif de l’informer sur une situation. Ainsi, dans le cadre de la production industrielle, nous pouvons envisager plusieurs types de tableaux de bord:

  • l’affichage en temps réel des données machines,
  • l’analyse des indicateurs de production,
  • le support pour le point quotidien, ou le point d’équipe,
  • l’aide visuelle de l’opérateur pour son travail,

Faisons le point sur ces différents supports en détaillant le public concerné et l’objectif recherché.

L’afficheur temps réel de l’atelier

Ce tableau de bord d’atelier renseigne sur l’état des machines ou des lignes de production, en temps réel.

Il est à destination des personnels présents dans l’atelier ou ayant une action directe avec la marche en cours:

  • opérateurs machine ou de maintenance,
  • chef d’atelier,
  • responsable de production,
  • directeur d’usine.

Ce tableau de bord affichera par exemple:

  • les états d’une machine ou d’une ligne (vert en fonctionnement, orange en maintenance, rouge en arrêt par exemple),
  • des indicateurs TRS sur les dernières minutes,
  • les niveaux d’en-cours sur des machines spécifiques (goulot par exemple),

L’objectif est de donner une image en temps réel de la marche en cours de l’atelier. Il affiche notamment les événements qui ont un impact sur le rendement. Des aides visuelles indiquent alors clairement les zones concernées.

Le logiciel myScore Performance permet de configurer des tableaux de bord de production pour l’affichage en temps réel.

Le logiciel myScore est utilisé par l’entreprise MPO qui a pu augmenter de 15% le taux d’occupation de ses machines. Le retour sur investissement de ce cas d’usage est très rapide. En effet, la solution logicielle est simple à mettre en oeuvre et peu couteuse.


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L’analyse des indicateurs de production

Ce tableau de bord est affiché à posteriori et renseigne sur l’état de la production pour une période donnée.

Il est à destination des décideurs ayant les leviers d’action pour améliorer la conduite de l’entreprise:

  • contrôle de gestion,
  • directeur de production,
  • directeur industriel,
  • responsable qualité,
  • directeur d’usine,

Ce tableau de bord de production affichera par exemple:

  • les KPIs valorisés en euro,
  • des tableaux Pareto des facteurs impactant la production,
  • les gammes de produits rentables,

Ici, l’objectif est de:

  • connaître précisément les coûts associés à la production et les comparer à des coûts théoriques,
  • accompagner une démarche d’amélioration continue,

Un lien avec l’ERP en place récupère les dimensions valorisantes (prix de la matière première par exemple). Elles sont alors associées aux données de terrain pour fournir une vue réelle de l’outil de production, valorisé.

La solution myScore repose sur une ergonomie web qui s’adapte à la politique maison quant à l’élaboration de tableaux de bord sur-mesure. En effet, dans le cadre de l’amélioration continue, le logiciel myScore est agile et offre aux opérationnels toute une palette de widgets:

  • courbes d’évolutions d’un paramètre,
  • tableaux Pareto,
  • fonctions de zoom sur un produit, une date, une équipe, …
  • jauges et indicateurs,

Le tableau de bord d’analyse de production est alors facile à mettre en place et à faire évoluer.

Le support pour le point quotidien

Voir notre article dédié à ce sujet: support pour le point d’équipe en production.

En complément à l’article ci-dessus, nous pouvons citer le support de changement d’équipe. Ce tableau de bord remonte automatiquement les sujets de transition entre 2 équipes en mettant l’accent sur les événements notoires.

Tableau de bord de production

L’aide visuelle de l’opérateur

Enfin, le tableau de bord dédié à l’opérateur met l’accent sur le bon déroulement de son travail.

Il apporte une granularité plus fine que le tableau de bord temps réel cité plus haut, en mettant l’accent sur le poste de travail concerné. Nous pourrons par exemple y trouver:

  • le niveau d’en-cours pour sa machine,
  • une température ou une pression liée au process,
  • des paramètres de surveillance ou de cadence (avance / retard),

En conclusion

Le tableau de bord de production s’adresse a un public précis, dans un cadre bien défini. Il doit donc s’adapter pour montrer l’information utile dans ce contexte. Notre logiciel myScore est dédié à cette application du Lean Manufacturing. Son ergonomie, sa simplicité et sa souplesse de mise en oeuvre en font un atout majeur de l’amélioration continue!

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Logiciel calcul TRS et analyse TRS taux de rendement synthétique

Logiciel calcul TRS et analyse TRS taux de rendement synthétique

Dans cet article nous allons évoquer les fonctionnalités propres à myScore logiciel calcul TRS et analyse TRS (ou taux de rendement synthétique)

Au sommaire de cet article

Le TRS qu’est ce que c’est?

TRS signifie Taux de Rendement Synthétique. Il est le principal indicateur de production pour connaître la performance d’une machine.

  • On l’exprime en pourcentage.
  • Plus il est élevé, plus l’outil “mesuré” est “bon”.

Sa formule standard de calcul (selon l’Afnor) est la suivante: TRS=TU/TR avec:

  • TU= temps utile, c’est à dire le temps qui aurait été nécessaire et suffisant à la machine fonctionnant à la cadence nominale pour fabriquer les produits conformes qui ont été réellement fabriqués par cette machine,
  • et TR = temps requis, c’est à dire le temps de machine qui a réellement été passé pour fabriquer des produits conformes .

Pour calculer le TRS, il “suffit” donc de connaître TU et TR.

Le suivi du TRS est utilisé dans le cadre du Lean Manufacturing en vue d’améliorer une usine.

Le calcul du TRS en pratique

Concernant la première variable de notre calcul, le TU ou Temps Utile

La formule pour l’obtenir est TU = quantité de produits conformes fabriqués / cadence nominale.

Pour cela on identifie en production la quantité de produits conformes. Ici la solution IIoT myScore permet de compter les produits fabriqués, tandis que le logiciel de performance de la production permet d’identifier les rebuts. Nous avons ainsi quantité de produits conformes fabriqués = quantité de produits fabriqués – rebuts.

Quant à la cadence nominale, elle est propre à un ensemble machine/contexte. La cadence nominale est donc une donnée constante pour chacun de ces couples.

par exemple:

  • 10000 pièces/heure pour le produit A sur la machine M et l’OF exigeant telles tolérances,
  • 500 kgs/minute pour le produit B sur le poste de production manuelle,

Note, la cadence nominale peut, elle aussi, être calculée dans le cadre de certains calculs TRS (plus bas dans cet article)

Concernant la deuxième variable, le TR ou Temps Requis

Il y a ici plusieurs façons de l’envisager:

Selon la norme AFNOR, le TR = TO (Temps d’Ouverture)  – tout ce qui est lié à l’organisation (temps d’arrêts planifiés). Ce qui revient bien au temps théorique d’utilisation de la machine. Et c’est ici que chaque organisation va fixer ses règles. En effet le paramètre “tout ce qui est lié à l’organisation” dépend de la politique maison.

Voici quelques exemples d’évaluation du Temps Requis:

  • TR = TO – Somme des arrêts planifiés. Les arrêts planifiés sont liés à la maintenance, à des réglages machine, des changements de lots, aux pauses de l’équipe, …
  • Nous pouvons aussi envisager TR = TO – Somme des arrêts organisationnels (tels que des réunions, changements d’équipes, …)

Nous voyons ici que la variabilité est importante d’une organisation à une autre. Ainsi, un logiciel pour le calcul du TRS doit être flexible afin d’offrir toute latitude à l’entreprise qui l’utilise.

L’illustration ci-dessous fournit un éclairage sur les temps évoqués:

Les temps dans les calcul des indicateurs TRS et TRG

Logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS myScore

Le logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS myScore Performance Management offre de puissantes fonctionnalités dans l’élaboration des indicateurs de production. En effet:

  • On retrouve dans les paramètres de myScore tous les KPI classiques. Ils sont calculés selon les préconisations de la norme AFNOR.
  • Chaque calcul peut être modifié pour adopter la politique maison,
  • et de nouveaux indicateurs peuvent être créés si nécessaire.

Ainsi, nous pouvons imaginer de multiples variantes pour le calcul du TRS:

  • TRS = TU/TR
  • avec TR = 12 heures / jour
  • ou avec TR = la journée complète – somme des arrêts planifiés – somme des arrêts organisationnels
  • et somme des arrêts planifiés = maintenance + changements de lot

TRS lié à une activité:

  • TRS pour la logistique,
  • ou pour la production.

Fixer un objectif de TRS

Dans une démarche Lean, chaque organisation fixe un objectif de TRS afin d’analyser les écarts entre le TRS calculé et le TRS ciblé.
La valeur de l’objectif dépend des données prises en compte. Un TRS pour lequel le temps requis ne prend pas en compte tous les arrêts planifiés est moins élevé qu’un TRS qui prend en compte tous les arrêts planifiés et organisationnels.

Voici un calcul simple pour illustrer cette dernière phrase:

Souvenons nous que TRS=TU/TR

Et imaginons pour notre exemple que:

  • le temps d’ouverture est la journée complète soit 24h,
  • la cadence nominale = 1000 pièces/heure,
  • les rebuts = 4000 pièces sur la journée maximum,
  • les temps d’arrêts liés à l’organisation = 3 heures.

Nous pouvons calculer TU = (1000 x 24 – 4000)/1000 soit 20

Cas 1: TRS pour lequel le temps requis ne prend pas en compte les arrêts planifiés donc TR = TO = 24h

TRS = 20 / 24 = 0,83 > nous l’exprimons en pourcentage soit 83%

Cas 2: TRS qui prend en compte tous les arrêts planifiés et organisationnels donc TR = TO – 3heures

TRS = 20 / 21 = 0.95 > soit 95%

Revenons à notre TRS cible. Ce sont les données budgétées qui permettent de fixer l’objectif. Par exemple, si l’on reprend les calculs ci-dessus, nous pouvons imaginer:

  • 2 heures pour la maintenance
  • et 30 minutes pour le changement de lot dans le cas du produit A et 10 minutes dans le cadre du produit B,

Le logiciel myScore va encore plus loin et permet de calculer la cadence nominale basée sur une cadence nominale budgetée, (dans le cadre d’un TRS budgeté par exemple). Pour cela, les données sont celles de l’ERP ou du système en place s’il existe.
Par exemple, le cout de la matière première peut influencer le TR€.


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L’analyse du TRS

Suivre l’évolution du TRS permet de s’inscrire dans une démarche de Lean Manufacturing en vue d’optimiser la production. Pour cela, il faut connaître les causes qui impactent le TRS.
Dans l’idéal, le TRS est à 100% ce qui signifie que pendant le Temps Requis , la machine produit des pièces conformes à la cadence nominale. Cela signifie également que la cadence nominale et le Temps Requis ont été bien évalués!

Seulement voilà! Dans la réalité, des événements impactent la productivité. Ces événements sont de nature variée:

  • arrêts de production,
  • incident ou accident,
  • temps organisationnel mal évalué ou non respecté,

Pour agir il faut connaître ces événements. Le logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS myScore permet cela grâce à deux fonctionnalités:

  • d’une part la qualification des événements par les opérateurs, sur le terrain,
  • d’autre part la restitution de ces événement sur des tableaux de bord d’analyse de production.

La qualification des arrêts sur le terrain

Les écrans entièrement paramétrables de myScore facilitent la vie de l’opérateur. En effet, lorsqu’un arrêt arrive, l’opérateur peut en quelques clics, qualifier la cause de l’arrêt.

Voici un exemple d’écran de sélection de cause pour un arrêt machine sur un convoyeur de colis (l’opérateur clique sur la cause pour la qualifier):

Qualification d'un arrêt machine sur un convoyeur de colis

Note: le paramétrage du logiciel myScore permet de créer les causes liées au contexte de l’opérateur.

Au fil du temps, myScore enregistre les causes ainsi associées aux événements. Les tableaux de bord d’analyse des causes impactant le TRS offrent alors une vue globale.

Restitution des événement sur des tableaux de bord d’analyse de production

Là aussi les écrans du logiciel myScore sont paramétrables pour s’ajuster à chaque organisation. Ainsi, nous pourrons afficher une corrélation entre les événements, leur cause mais aussi le contexte dans lequel cela s’est produit.

Voici dans l’exemple ci-dessous, un Pareto des causes d’arrêts ainsi que le TRS lié aux quantités et le TRS économique pour une période de production

Logiciel pour le calcul et l'analyse du TRS

Ces écrans s’adressent aux responsables de production, de la maintenance, … Comme nous le voyons ici, il est possible de valoriser les causes en € pour adresser le contrôle de gestion. Mais cela est un autre sujet!

En conclusion, logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS

Le TRS est une donnée de mesure de rendement ou d’efficacité. Notre expérience sur le terrain montre qu’il existe de nombreuses façons de l’appréhender. Le logiciel myScore offre ici toute la flexibilité requise pour élaborer ce calcul. A noter que les écrans de paramétrage web offrent une belle ergonomie pour simplifier la vie des opérationnels.

Questions fréquentes

Qu'est ce que le TRS?

TRS signifie Taux de Rendement Synthétique. Il est le principal indicateur de performance d'une machine en production.

Comment calculer le TRS?

La formule de calcul du TRS est TRS=TU/TR avec TU le temps utile et TR le temps requis. TR prend en compte les arrêts planifiés tandis que TU prend en compte tous les arrêts.

Pourquoi analyser le TRS?

Suivre l'évolution du TRS permet de s'inscrire dans une démarche de Lean Manufacturing en vue d'optimiser la production.

La démarche et les outils pour la mise en oeuvre du lean manufacturing

La démarche et les outils pour la mise en oeuvre du lean manufacturing

Dans cet articles nous allons aborder la démarche et les outils pour la mise en oeuvre du lean manufacturing

Au sommaire, vous trouverez

 

Le lean manufacturing, qu’est ce que c’est?

“Lean” est un terme anglais qui signifie “svelte” et le “manufacturing” est l’art de la transformation industrielle. Ainsi, le lean manufacturing consiste à rendre la transformation industrielle plus svelte!

Concrètement, cela consiste à produire au plus juste tout en maximisant la qualité et en minimisant les déchets et les efforts. Ce qui revient à mettre le client au sein de l’outil de production (de façon figurative!) afin de cadencer cet outil au plus proche des attentes du marché.

Historiquement, le Lean Management est un regroupement de toutes les méthodes d’amélioration de la qualité, d’analyse et de traitement de problèmes qui ont été inventés depuis … 2000 ans! Le questionnement systématique -« Quis, quid, quando, ubi, cur, quem ad modum, quibus adminiculis »-, qui est devenu le QQOQCCP, a été inventé par un Aristotélicien du 1e siècle av JC et repris par Cicéron.

Maintenant que le concept est défini, voyons quelle est la démarche et quels sont les outils pour sa mise en oeuvre.

La démarche pour la mise en oeuvre du lean manufacturing

Une usine de transformation, quelle que soit sa taille, est un ensemble de procédés qui vise à modifier une matière première en produit fini. Ce système souvent complexe peut être le lieu de zones d’ombre à optimiser. La démarche pour la mise en oeuvre du lean manufacturing est alors la suivante:

  • identifier les procédés présents dans la transformation (réception MP, pliage, découpe, usinage, évaporation, …),
  • les connaître: qu’y a t-il au sein de ce process (3 fraiseuses et 2 tours, une plieuse et 2 CNC, 3 évaporateurs et 1 filtre, …),
  • en connaître les entrées et les sorties (matière, énergie, …),
  • identifier les éléments qui apportent de la valeur au sein du procédé (la fraiseuse A et le tour B),
  • identifier ce qui n’apporte pas de valeur (le stock important de matière X, l’armoire pleine d’archives archi dépassées!, la climatisation en plein hiver,…),
  • supprimer ce qui n’a aucune valeur ajoutée (l’armoire et la climatisation),
  • optimiser ce qui peut l’être (le stock X),
  • identifier ce qui peut être amélioré (surconsommation, pannes, …),
  • améliorer ce qui peut l’être (les pannes sur le tour B, l’en-cours au niveau de la ligne Y, …).

et recommencer!

En effet, recommencer car il s’agit d’une démarche itérative. Il est donc conseillé de la mener pas à pas. C’est l’usine Toyota au Japon qui a développé cette méthode de production au plus juste et sans gaspillage. Il existe aujourd’hui un ensemble d’outils qui aident à la mise en oeuvre du lean manufacturing. Voyons quelques uns des plus intéressants à mettre en pratique.

Les outils pour la mise en oeuvre du lean manufacturing

Nous n’allons pas citer ici tous les outils car la liste est longue. Je vais donc évoquer les principaux en faisant le lien avec la solution logicielle myScore et ses fonctionnalités dédiées au sujet.

Le SQCDP

Outil pour animer la “réunion du matin” qui fait l’objet d’un article spécifique

La VSM ou Value Stream Map

Nous avons vu plus haut que la première étape consiste à, finalement, connaître les procédés mis en jeu dans l’outil de production. Pour cela, un outil utile est la VSM ou encore Cartographie des Flux Valorisés. Il s’agit d’une cartographie des flux au sein même de l’usine, depuis la réception des matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis.

Par exemple pour une unité sucrière:

  • réception de la canne à sucre,
  • stockage,
  • pesage,
  • nettoyage,
  • stockage,
  • broyage,
  • conditionnement,
  • stockage,
  • expédition.

Cet exemple est simpliste et doit normalement être complété par des données tangibles du terrain. (durées de cycle, en-cours, flux d’information,…).
Nous voyons ici qu’il existe des étapes à forte valeur ajoutée ainsi que des étapes “stockage” dont l’apport est quasi inexistant.
La VSM apporte une vision claire et synthétique de l’ensemble du flux. L’idée est ensuite d’optimiser les étapes prises à part entière. Dans notre cas, il faudra probablement commencer par “stockage”.

La VSM est simple à mettre en oeuvre et met facilement en exergue les zones à améliorer. C’est un outil réalisé sur le terrain.

Le logiciel myScore intervient ici dans la connaissance des données de terrain. En pratique, les IIoT captent des données de flux et les restituent en temps réel sur les tableaux de bord de production. Les données sont alors disponibles pour créer la VSM.

Andon

Andon est un système visuel qui informe et alerte sur l’état d’une machine ou d’une ligne de production. L’outil lean manufacturing myScore Performance manager est conçu pour cela. En effet, les tableaux de bord de production en temps réel fournissent les informations sur l’état du process a tout instant. Cela permet aux opérateurs de connaître les opérations en cours ainsi que les éventuels problèmes.

Voir notre article sur les arrêts de production

Associé à la VSM, Andon permet de détecter les défauts et les points à améliorer.

Muda ou encore déchets

En quoi les déchets sont ils un outil pour le lean manufacturing?! Finalement en rien! L’idée de Muda est alors d’avoir une approche pro-active dans l’élimination des déchets. La VSM citée ci-dessus peut mettre en avant des éléments qui n’apportent pas de valeur (les Muda). Les indicateurs économiques calculés par myScore mettent ici en avant des causes de non-qualité qui sont ainsi identifiées et supprimées du process.

Kaisen ou amélioration collaborative

Kaisen c’est la mise en oeuvre d’une amélioration rapide par un groupe de personnes.
Idéalement, les opérateurs qui connaissent le terrain, remontent les points à améliorer. Un groupe est alors dédié à cette action qui est réalisée dans le court terme.

TRG  – OEE – le Taux de Rendement Global ou productivité des équipements

Le TRG (parfois noté OEE pour sa version anglo-saxonne) est un outil qui synthétise 3 données qui sont:

  • le temps de marche,
  • la performance,
  • et la qualité.

Dans un monde parfait le TRG est à 100%, ce qui signifie que les machines fonctionnent tout le temps, sans panne et avec zéro rebut.

Le logiciel myScore Performance Management calcule cet indice et affiche des tableaux de bord de production. Ces tableaux (courbes ou Pareto selon les choix) indiquent les causes d’écart par rapport à l’objectif.

Le contrôle au sein même de la production limite les erreurs et élimine les re-saisies. Ainsi, les KPIs tels que le TRG sont disponibles sans surcharger les opérateurs.

Le logiciel myScore, conçu pour le lean manufacturing, permet de dresser une cartographie dans le temps:

  • des pannes récurrentes,
  • des arrêts et micro-arrêts,
  • avec les tableaux Pareto des arrêts qualifiés par cause,
  • les taux de rebuts,
  • avec les tableaux Pareto des causes de rebuts,

Ces fonctionnalités très puissantes permettent d’améliorer l’indice TRG grâce à des tableaux de bord simples et pragmatiques.

MSP – SPC – La Maîtrise Statistique des Procédés

Le MSP (parfois noté SPC pour sa version anglo-saxonne) est un indicateur de qualité de contrôle du process. Cette notion met en avant la variabilité naturelle et la variabilité due a des événements particuliers. Elle s’appuie sur une carte de contrôle du procédé.

La carte de contrôle est un graphique qui montre les seuils haut et bas d’une caractéristique (ou indicateur) du process. Concrètement, lorsque cet indicateur est entre ces deux valeurs alors le process est contrôlé. Si l’indicateur s’écarte de ces seuils alors le process n’est plus sous contrôle.

Le logiciel de performance industrielle myScore permet de dresser des cartes de contrôle au fil du temps et ainsi mesurer les écarts. Ses fonctionnalités permettent de zoomer sur les causes ayant généré les écart et ainsi mettre en place les actions pour corriger.

PDCA ou Planifier, Faire, Vérifier, et Acter (en anglais Plan, Do, Check, Act)

Tout est dans le titre! Cette méthode vous l’aurez compris, consiste à:

  • planifier les actions d’amélioration,
  • réaliser ce qui est planifié,
  • vérifier que cela est optimal
  • et recommencer le cas échéant en affinant.

Ici, myScore donne les clés des axes de progression:

  • quelles sont les causes d’arrêts,
  • quels événements affectent le TRS,

SMED

Cet indicateur représente le temps de changement entre deux séries. Il est important de minimiser l’indicateur SMED dans le cadre de petites séries notamment afin de coller au plus près de la demande client.

Le logiciel de performance myScore inclut l’indicateur SMED dans ses tableaux de bord ainsi qu’un indicateur complémentaire, le MTBED. Ce dernier donne le temps moyen de changement entre deux séries. Son analyse fournit des informations pour l’optimisation globale d’un atelier.

Takt Time

Il s’agit du temps de production cadencé à la demande du marché. Ce temps est calculé comme suit: temps de production planifié / demande client. Cet indicateur aisé à appréhender permet de… planifier la production en minimisant les stocks et en optimisant l’utilisation des machines.

TPM ou Maintenance Productive Totale

Le TPM est une approche pro-active de la maintenance. La détection des pannes est anticipée par les opérateurs, directement sur le poste. L’outil myScore intervient à ce niveau dans la qualification des arrêts. En effet, l’analyse des arrêts permet de mettre l’accent sur un point d’ombre et d’agir avant que la machine concernée ne tombe en panne.

En conclusion

Dans cet article sur les outils pour la mise en oeuvre du lean manufacturing, j’ai évoqué des termes Japonais et Anglais. J’espère que cela n’a pas été du Chinois et que cela a clarifié les aspects de cette méthode d’amélioration continue!

La suite logicielle myScore est conçue pour s’inscrire dans cette démarche. Je vous invite à nous demander une démonstration de ses capacités sur le terrain. Nous la ferons en Français si vous le voulez bien!

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SQCDP un outil pour animer le point quotidien en production

SQCDP un outil pour animer le point quotidien en production

Dans cet article, nous allons évoquer en détail le SQCDP un outil pour animer le point quotidien en production industrielle notamment.

Au sommaire de l’article vous trouverez:

Le SQCDP, qu’est ce que c’est?

Le SQCDP est un outil mis en oeuvre dans le cadre du Lean Manufacturing. Il s’agit d’un tableau de bord vivant qui montre les principaux aspects de la santé de la production. Les sujets abordés dans ce tableau de bord sont:

  • S pour sécurité,
  • Q pour qualité,
  • C pour coût,
  • D pour délais,
  • P pour personnel.

Ce support permet d’animer efficacement le point quotidien au sein même de la production. Il est au plus près du terrain et permet d’évoquer les points clés en un temps court.
En effet, le but est de présenter en quelques minutes les aspects importants de la production dans une démarche d’amélioration continue.
Il s’adresse aux opérateurs, chefs d’équipe, responsables d’atelier: bref les personnels directement concernés par la production et ayant les moyens d’agir. Le SQCDP leur donne alors les informations pour cela.

Parcourons en détail les 5 points du SQCDP.

Sécurité

Le tableau de bord “sécurité” affiche par exemple les indicateurs suivants:

  • nombre de jours sans accident,
  • courbe des accidents / jour,
  • Pareto ou top 3 des domaines d’incidents sécurité, basé sur un indicateur spécifique,

Qualité

Le tableau de bord “qualité” peut afficher les indicateurs suivants:

  • PPM (indicateur de taux de non-qualité), avec une vue de l’objectif,
  • Pareto ou top 3 des causes de non-qualité,
  • une courbe sur le mois écoulé des jours avec objectif atteint/non atteint,

Coût

Le tableau de bord “coût” affiche par exemple les indicateurs suivants:

  • le TRS (taux de rendement synthétique) ou le TRG (taux de rendement global),
  • pour nos clients, le TR€, qui est un indicateur développé par ATELOG, le taux de rendement économique,
  • Pareto, ou top 3 des causes de non-performance,

Délais

Le tableau de bord “délais” peut afficher les indicateurs suivants:

  • OTD (on time delivery, ou livraison à temps),
  • le niveau des en-cours dans le temps pour le goulot de l’atelier,
  • Pareto ou top 3 des causes ayant impacté les délais,

Personnel

Le tableau de bord “personnel” affiche par exemple les indicateurs suivants:

  • taux de présentéisme,
  • et là aussi, des tableaux Pareto ou les top 3 des causes d’absences,

 

Note: les indicateurs évoqués ci-dessus sont choisis en fonction des cas d’usage. Ces listes peuvent donc être complétées ou modifiées pour répondre au mieux à l’amélioration de l’atelier concerné. Elles ne sont présentées ici qu’à titre d’exemple tant les possibilités sont variées.

Animer le point quotidien en production

Comment ça marche?

En pratique, le SQCDP remonte chaque jour, les points évoqués ci-dessus incluant les éléments de la veille. En production le “P” n’est pas toujours traité.
Les opérateurs et moyens automatisés qui sont au plus près de la production ont ainsi fourni, la veille, (et les jours précédant bien sûr!) les informations de terrain.

Exemple d’informations remontées:

  • “le frein de la table roulante est inopérant” > l’opérateur pourra indiquer ce point en “sécurité” et le qualifier comme “matériel”, avec un commentaire.
  • “un outil a traversé l’atelier, il devait être mal serré” > ici, ce sera probablement “sécurité” ou “qualité” agrémenté de la qualification Ad-Hoc,
  • “Jean-Michel” a attrapé le Covid” > cette absence sera qualifiée comme “maladie” et classée sans hésitation dans la rubrique “personnel”!

La solution informatique remonte elle, des données de traçage des événements et les indicateurs choisis. Elle permet:

  • une gestion fine des indicateurs
  • et une vue synthétique des causes d’écart
  • sans surcharge de travail pour les opérateurs.

myScore solution logicielle pour animer le SQCDP

La suite logicielle myScore est conçue pour le pilotage d’usine et pour l’amélioration continue dans une démarche de Lean Manufacturing. Voyons comment myScore intervient au niveau du SQCDP, à travers ses fonctionnalités.

Le principe de la solution myScore est de capter les données pour les remonter au niveau du sujet concerné. myScore alimente ainsi le point quotidien en fournissant les informations au fil du temps.

Lorsque les sujets dépassent le cadre de l’atelier, ils alimentent alors un autre SQCDP à plus haut niveau.
Par exemple:

  • l’augmentation du coût de la matière première qui affecte le TR€, sera une donnée du tableau de bord de performance du service achats,
  • un climatiseur en panne qui nécessite une intervention extérieure sera adressée à la maintenance.

Capter les données

En ce qui concerne l’acquisition des données pour le point quotidien en production, nous utiliserons:

  • des IIoT pour automatiser les saisies qui peuvent l’être,
  • les écrans opérateurs pour saisir des données complémentaires, de qualification notamment,
  • une interface avec le système en place (ERP par exemple) pour remonter les données économiques, (fichier Excel par exemple) pour les données de personnel lorsqu’elles sont évoquées lors du point,
  • enfin un tableau de bord en production pour animer la fameuse réunion quotidienne! En effet, les écrans de myScore sont conçus pour la restitution comme pour la saisie des données (commentaires, qualification, …)

Restituer les données

Les données remontent sur les tableaux de bord de chacune des rubriques du SQCDP.:

  • indicateurs,
  • objectifs,
  • causes d’écart,

Le logiciel d’amélioration continue myScore intègre tous les indicateurs classiques.
A noter qu’il est conçu pour s’adapter aux cas d’usage particuliers avec la création d’indicateurs spécifiques.

Par exemple:

  • Données indicateurs calculées et comparées
    • “le TRS est inférieur à l’objectif de 10%”,
    • “le TR€ est conforme à l’attendu”,
    • “notre indicateur I spécifique pour l’atelier, est passé sous l’objectif sur 3 jours consécutifs”,
    • “le TRG s’est amélioré depuis la date D”,

La restitution sur le tableau de bord de production permet en outre de “zoomer” sur les courbes et Pareto pour obtenir les détails d’un événement:

Par exemple:

  • Causes de non-performance
    • “il y a eu une panne sur la machine M qui a duré 20 minutes à telle heure”,
    • “le machine M a due être réglée à 8 reprises sur un créneau de 1 heure”,
  • “Causes de non-qualité
    • “les étiquettes génèrent X% des rebuts pour le produit P”,
    • “les rebuts dus à la qualité de matière première ont diminué pour le produit X”,

Nous voyons à travers ces exemples de terrain que chaque rubrique du SQCDP va contenir des informations tangibles. Les actions d’amélioration sont ainsi prises en connaissance de la réalité.

D’autre part, le paramétrage des écrans de restitution est particulièrement ergonomique. En effet, une interface web permet de placer des fonctions de restitution en un clic. Cela offre une grande flexibilité dans le cadre d’une démarche pas à pas de mise en oeuvre de l’amélioration continue.

Les nombreux widgets disponibles offrent une grande étendue des possibilités de création d’écrans.

En conclusion

SQCDP est un outil idéal pour animer le point quotidien en production. Il est de plus en plus adopté dans le milieu industriel pour ses qualités pragmatiques. La suite logicielle myScore offre de puissantes fonctionnalités qui facilitent sa mise en oeuvre dans une démarche itérative de l’amélioration continue. La gestion des indicateurs et des causes d’écart sur ces indicateurs apporte des données fiables sans surcharger les opérateurs.

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Comment assurer la traçabilité au sein de la production

Comment assurer la traçabilité au sein de la production

Nous allons voir dans cet article comment assurer la traçabilité au sein de la production

Au sommaire:

Questions fréquentes

Quel est l'intérêt de la traçabilité en production?

L'intérêt est de suivre un produit de bout en bout, et donc savoir à quelle étape de la transformation il en est. Cela permet notamment d'assurer son suivi qualité.

Comment assurer la traçabilité au sein de la production?

Le produit ou la matière première est associée à un code d'identification. Lorsqu'il subit un changement, le code est scanné. L'information est alors enregistrée et traitée par le logiciel.

Quels sont les gains pour une entreprise?

Les gains sont multiples depuis le suivi qualité des lots jusqu'à la maintenance préventive des chaînes de production.


L’importance de la traçabilité

Certaines industries connaissent bien la traçabilité des produits tout au long du process. Notamment les activités soumises à des normes telles que l’alimentaire, l’aéronautique ou la pharmacie.

La traçabilité permet de:

  • suivre un produit de bout en bout,
  • et donc savoir à quelle étape de la transformation il en est,
  • connaître ses composants lorsqu’il y en a, et les tracer eux aussi,
  • assurer son suivi qualité,
  • définir des règles concernant ce produit.

Ces fonctions peuvent aller plus loin. En effet lorsqu’un problème est identifié sur un ensemble de produits, il est alors possible de déterminer les conditions communes à ces produits et ainsi résoudre le problème à la source.

Nous pouvons imaginer un scénario dans lequel un ensemble de produits jugés défectueux est rappelé (dans le cadre d’une garantie par exemple). Un système de traçabilité au sein de la production peut alors mettre l’accent sur le problème et ainsi isoler les produits réellement défectueux… et ne rappeler que ceux-là!

Comment assurer la traçabilité au sein de la production

La démarche est théoriquement simple:

  1. les composants et matières premières sont associés à un code d’identification,
  2. lorsque ces éléments subissent un changement au sein de la production ils sont scannés,
  3. les informations sont alors enregistrées dans une base de données,
  4. un logiciel de suivi assure finalement la traçabilité et la remontée dans le temps de ces informations.

Et dans la pratique? C’est une démarche pas à pas qui est finalement assez simple! En effet, l’outil informatique en lien avec l’industrie 4.0 a grandement facilité ce procédé. Voyons comment la solution myScore s’inscrit dans ce scénario.

  • Dès leur réception, les produits sont étiquetés puis scannés: nous identifions ainsi le point d’entrée dans l’usine. Le module WMS myScore offre de puissantes fonctionnalités de suivi et gestion des stocks (mais ce dernier point est un autre sujet!). Dans le cadre de produits que l’on ne peut pas étiquetter, un code de suivi est attaché à une carte.
  • Ensuite, chaque mouvement des produits est enregistré tout au long du procédé de fabrication.
  • C’est alors le module MES myScore qui fait le lien avec les données de production (OF, produit, machine, équipe, …).
  • Enfin, toutes ces données sont corrélées pour créer des tableaux d’analyse et de suivi.

Ces tableaux sont facilement paramétrables pour s’adapter à la situation. Généralement, les gestionnaires des unités de production ont besoin de plusieurs tableaux.

A noter également qu’une référence produit peut être retrouvée dans le cas d’une garantie par exemple (comme vu plus haut). Les données de cette référence lui sont attachées de telle sorte que le contexte de fabrication est connu (matières premières, date, OF, équipe, …)

Des tableaux de bord pour analyser la traçabilité au sein de la production

Tableau de bord temps réel

Les tableaux de bord temps réel sont des outils performants. En effet, ils offrent une vue synthétique de l’écoulement des process. Ils affichent par exemple:

  • les niveaux des en-cours dans des zones spécifiques,
  • les arrêts de production,
  • l’état de marche d’une machine (typiquement un goulot),

Cette vue généralement sur grand écran a plusieurs bénéfices tels que:

  • voir, c’est savoir! Un opérateur informé en vaut deux!
  • l’information est claire: tout le monde la comprend,
  • le temps réel permet aux opérateurs (de maintenance par exemple) d’agir au plus vite en cas d’arrêt,
  • les opérateurs sont pro actifs et adoptent une démarche où ils sont directement acteurs des événements de production,

Tableau de bord d’analyse

Les tableaux de bord d’analyse ont vocation a être consultés à postériori. Les chefs d’équipes ou décideurs voient ici les informations pour prendre des décisions d’amélioration.

  • Amélioration de la qualité: la traçabilité au sein de la production permet de remonter les défauts récurrents et d’identifier les points à améliorer.
  • Rendement économique de la production: le logiciel myScore Euro associe des données économiques aux événements. Le marketing peut ainsi adapter les gammes de produits aux données de terrain.
  • Fiabilité des process: les machines, gammes, OF sont reliés à la traçabilité. Les actions correctives peuvent être anticipées pour fiabiliser les procédures en place.

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Voir notre article dédié aux tableau de bord de production


En conclusion

Nous avons vu dans cet article que la traçabilité au sein de la production apporte des atouts majeurs. La solution myScore est dédiée à ce sujet et offre des fonctionnalités avancées notamment dans le lien étroit entre la logistique et la production.

Sa mise en œuvre est bien rodée dans des secteurs d’activité variés.

Comment optimiser la production en petite série

Comment optimiser la production en petite série

Nous allons voir dans cet article comment optimiser la production en petite série et répondre aux problématiques que pose ce mode de fonctionnement.

Au sommaire:

Les enjeux de la petite série

Si la petite série permet de répondre à des demandes clients parfois “sur mesure”, par définition, qui dit petite série dit peu de pièces. Cela engendre alors un ensemble de contraintes qui peuvent rapidement nuire au rendement d’un atelier.

En effet, la petite série implique la multiplication des références produits. Et donc des changements fréquents à divers niveaux:

  • gammes et ordres de fabrication,
  • ressources (matière première, machines, chaines de fabrication, …)
  • expertise,

Cela impacte directement l’atelier en termes d’organisation et de qualité de production. La gestion des stocks et des en-cours est un réel sujet et les goulots d’étranglement sont pointés du doigt.

Bref: ce n’est pas simple!

Optimiser la production en petite série

Organiser et clarifier l’atelier

Si il n’y a pas de solution miracle, il existe des outils qui permettent d’optimiser la production en petite série de façon drastique et à moindre coût. En pratique, cela consiste avant tout à donner de la visibilité aux acteurs de la production.

Visibilité en terme de zone de production mais aussi en terme de flux des pièces, en-cours, etc

Voyons comment une solution IIoT et logicielle répond à ces points.

Visualiser les flux à tous les niveaux

La solution myScore s’inscrit dans la logique de l’industrie 4.0. Elle consiste à mesurer des données sur le terrain via des objets connectés dédiés à l’industrie (ou IIoT) et à restituer des indicateurs. Ces indicateurs représentent clairement (à condition d’être bien choisis!) l’état de la production.

Dans le cadre de la petite série, les indicateurs choisis reflètent:

  • l’état des en-cours (il ne faut pas surcharger les machines et il faut alimenter les goulots!),
  • la qualité de production (pour viser l’excellence opérationnelle),
  • le rendement,
  • le temps de passage d’une référence dans l’atelier (entre l’entrée de ligne et la sortie de ligne).

Les indicateurs sont construits sur la base de mesures:

  • automatisées: des IIoT sont placés sur les machines, des interfaces font le lien avec le SI en place si il existe,
  • et/ou manuelles: l’opérateur saisit les informations sur un écran ou scanne les pièces à l’aide d’une douchette.

Le logiciel myScore traite ces mesures et calcule les indicateurs. Des écrans restituent alors les données de façon claire, directement dans l’atelier, pour optimiser la production en petite série

Des bénéfices immédiats et sur le long terme

Au niveau des stocks et en-cours

La suite myScore opère en logistique comme en production. Le niveaux des stocks est donc connu a tous moments et en tous lieux de l’usine. L’expérience de notre client Francepal dans ce domaine montre que la gestion des en-cours et des stocks rapportée sur des écrans:

  • offre une vue globale à tous,
  • donne donc la main aux opérateurs et caristes qui sont des acteurs proactifs de la gestion des en-cours,
  • met en évidence le déséquilibre capacitaire lorsqu’il existe,
  • permet de corriger et d’adapter.

Au niveau de l’expertise

Ecran opérateur usinageLes écrans opérateurs montrent l’essentiel ni plus ni moins. Ils sont en effet paramétrés pour un poste donné et pour un contexte donné. Par exemple la fraiseuse A est dédiée à l’OF B pour le produit C dans le créneau D du planning de production. L’opérateur voit donc les informations de ce contexte:

  • le détail de l’ordre de fabrication,
  • les contrôles de prise de poste qui peuvent inclure des vidéos de formation, des données de sécurité, …
  • les contrôles sur pièces: scanner une pièce en entrée de gamme, mesurer une cote, etc

l’outil informatique guide ainsi l’opérateur vers l’essentiel et minimise les erreurs de saisie. Il est aussi un support à la formation des intérimaires ou jeunes recrues.


Au niveau de la qualité

Les opérateurs peuvent effectuer des contrôles directement au sein du process. Ils peuvent qualifier un arrêt de production et sont ainsi acteurs de leur poste. Tout en étant informés.

Les chef d’équipe et responsable de maintenance ont un retour immédiat sur les dysfonctionnements et agissent au plus près de la production et en temps quasi réel.

Pour l’aide à la décision

Les décideurs à plus haut niveau ont un historique précis de la production et peuvent anticiper l’abandon de certains produits ou l’ouverture de nouveaux marchés.

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FAQ

Pourquoi produire en petite série?

La production en petite série permet de se positionner au plus près de la demande client et de gagner ainsi un avantage concurrentiel

Quels sont les enjeux de la petite série?

La petite série implique une multiplicité des lots et des process. Il faut alors être agile pour ajuster la production à l'outil industriel et à la demande client.

Logiciel myScore Perormance Management pour l'analyse des arrêts de production

Analyse des arrêts de production

L’analyse des arrêts de production s’inscrit comme une démarche majeure du lean manufacturing.

Voyons comment le logiciel myScore Perfomance Management apporte une solution pragmatique sur le terrain.

Au sommaire de cet article

La qualification des arrêts sur chaine de production

Avant d’être analysés, les arrêts doivent être connus. Ainsi, lorsqu’un événement stoppe la production, celui-ci doit être qualifié de telle sorte que tous ses paramètres sont bien tracés:

  • durée de l’arrêt,
  • moment dans la journée de production,
  • atelier, opérateur et ligne concernés,
  • produit et gamme opératoire en cours,
  • enfin, cause de l’arrêt.

Automatisation de la qualification

Les IIoT (ou encore objets connectés dédiés à l’industrie) sont des moyens de mesure qui permettent de remonter des informations à un système informatisé. Ainsi, les IIoT placés sur une chaine de production sont utilisés pour automatiser la qualification des arrêts.

Le logiciel d’optimisation de la production industrielle traite alors ces données. La démarche est la suivante:

  1. comptage d’un nombre de pièces qui tombe sous un seuil pré défini,
  2. enregistrement de l’heure de début,
  3. comptage d’un nombre de pièce qui repasse au dessus du seuil,
  4. enregistrement de l’heure de reprise.

Nous avons ici automatisé les informations de moment de l’arrêt et de durée.

La connaissance des OF, produit, ligne et opérateur peut être importée de l’ERP si il existe. Celui-ci est connecté au logiciel d’optimisation. Nous automatisons ainsi la récupération de ces données. Note: Si ces données ne sont pas connues du SI en place, l’opérateur peut alors les saisir lors de la prise de poste.

Saisie sur le poste en production

Il reste à qualifier la cause de l’arrêt. Pour cela, c’est l’opérateur qui est sur le terrain qui agit directement.

Le logiciel d’optimisation de production industrielle offre alors des écrans conçus pour les opérateurs. Ces écrans sont ergonomiques et ne montrent que l’essentiel. Les opérateurs peuvent ainsi qualifier les causes des arrêts directement sur la ligne concernée. La démarche est la suivante:

  • un arrêt intervient,
  • l’opérateur règle en priorité l’arrêt pour que la production redémarre,
  • lorsque la production repart, l’écran à sa disposition lui indique qu’il doit qualifier la cause de l’arrêt,
  • il choisit la cause parmi une liste pré-définie paramétrée pour son poste,
  • si il ne trouve pas cette cause, un opérateur de maintenance peut ensuite prendre la main

Analyse des arrêts de production

Les données sont maintenant toutes disponibles. Le logiciel d’optimisation de production peut alors les traiter.

Le logiciel met à disposition des utilisateurs concernés, des écrans dédiés tels que des tableaux de bord, des Pareto, des relevés sur une période choisie. Ces relevés montrent des données telles que:

  • la ligne X a subi tant de micro arrêts ayant généré une perte de production de tel pourcentage,
  • la panne Y génère des micro arrêts dans X% des cas,
  • les macro arrêts sont dus à telles causes, ils interviennent dans X% des cas,
  • la pompe A est plus souvent en panne depuis la semaine X,
  • les emballages du produit A génèrent un bourrage plastique dans X% des arrêts,
  • le surcout de production engendré par les micro arrêts est supérieur au surcout engendré par les macro arrêts,

Exploitation de l’analyse des arrêts de production

Les données sont disponibles, elles sont filables et affichées sous la forme de tableaux de bord faciles à interpréter. Toute la recette est donc là pour exploiter notre analyse des arrêts de production.

  • Le service maintenance peut maintenant agir au bon endroit de l’usine,
  • La décision va vers le problème le plus couteux en priorité,
  • L’usine est optimisée pas à pas

En conclusion

La suite logicielle myScore offre une solution conçue pour améliorer l’usine. L’analyse des arrêts de production est une des données majeures à exploiter pour cela. myScore intègre donc toutes les fonctionnalités requises pour traiter ce sujet. Ce, depuis la capture de l’information jusqu’à sa restitution claire.

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A propos de Atelog2i

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