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Gamme de fabrication digitalisée

Gamme de fabrication digitalisée et cockpit de production

Dans cet article nous allons parler de la gamme de fabrication digitalisée. Nous évoquerons en particulier la fonctionnalité “Cockpit de production” du logiciel MES myScore.

Qu’est-ce qu’une gamme de fabrication?

La gamme de fabrication est une suite d’instructions destinée aux opérateurs. Elle détaille les étapes pour l’élaboration d’un produit. Elle  est généralement utilisée dans les ateliers d’usinage ou en assemblage. C’est le bureau des méthodes et industrialisation qui crée et fait évoluer la gamme de fabrication. Elle fournit tous les détails techniques nécessaires à l’élaboration du produit.

On la retrouve le plus souvent sous format papier.

Gamme de fabrication digitalisée

La gamme de fabrication digitale est, comme son nom le sous entend, une gamme de fabrication disponible sur écran. Elle reprend l’intégralité des informations de la gamme traditionnelle:

  • numéro d’OF (ordre de fabrication),
  • instructions,
  • fiche suiveuse,
  • étapes successives de la gamme, ou encore opérations,
  • matériel nécessaire,
  • outillage nécessaire,
  • durée estimée,
  • contrôles à réaliser (méthodes, tolérances),

Pour les gammes d’usinage:

  • réglages (vitesse, avance, …),

Pour les gammes d’assemblage:

  • sous ensembles,
  • pièces unitaires,
  • leur identification,

ainsi que les spécificités métier lorsque cela est applicable.

La gamme de fabrication digitalisée est séquentielle. L’ordre est défini par le bureau des méthodes.

Les avantages de la gamme de fabrication digitale

Les principaux avantages sont:

Zéro papier

Aujourd’hui, les entreprises visent le zéro papier (sécurité et mise à jour des données, 5S du poste de travail, environnement, …).  De plus, les opérateurs disposent de plus en plus souvent d’écrans directement sur poste, dans les ateliers. Il est donc aisé de mettre à leur disposition des gammes de fabrication dématérialisées.

Fiabilité

La gamme de fabrication informatisée est toujours à jour. Elle est donc fiable et aide l’opérateur dans l’exécution des étapes successives. En effet, chaque étape est clairement expliquée et l’opérateur ne passe à l’étape suivante que lorsque les prérequis sont factuels.

Aide visuelle

Le numérique apporte une variété d’aides visuelles familières. Ainsi un opérateur débutant ou occasionnel (intérimaire par exemple) trouvera les explications détaillées pour chaque étape. Par exemple, un schéma, un lien vers un document, une vidéo, un e-learning, …

Traçabilité

Les gammes de fabrication sur support informatique sont associées à des processus de traçabilité directement sur le poste en atelier. Ainsi, les données sont enregistrées et peuvent être remontées sur des tableaux de bord de production.

Par exemple, l’opérateur scanne un OF en début de gamme puis saisit les résultats des contrôles au sein du process. Ces informations sont remontées, les temps d’exécution mesurés, etc…

Evolutivité

Le BMI (bureau des méthodes et industrialisation) fait évoluer la gamme au fil des améliorations identifiées. Une fois les améliorations validées, le déploiement est rapide.

Ludique

Sans tomber dans la caricature du jeu vidéo (!), la gamme de fabrication peut être ludique. Le lien numérique/matériel associé au “challenge” de la qualité est une approche nouvelle pour les opérateurs. On clique, on scanne, dans une interface web ergonomique!

“Cockpit de production” du logiciel MES myScore

La fonction de gamme digitalisée est un module du MES myScore. Elle est affichée au format web et est donc disponible sur tous types d’écrans pourvus d’un navigateur Internet.

Comme vu ci-dessus, le cockpit de production (gamme digitalisée) présente de nombreux avantages.

Les séquences de la gamme de fabrication

Le bureau des méthodes définit la séquence qui apparait clairement à l’écran pour l’opérateur en charge de l’exécution. Ces séquences sont paramétrables et entièrement sur mesure dans le but de coller exactement au processus. Une opération est activée dès lors que l’opération précédente est validée.

Par exemple, il est possible d’activer l’opération N°20 après avoir effectué 5 pièces sur l’opération N°10.

Traçabilité au niveau de la gamme de fabrication

myScore assure la traçabilité au niveau du produit mais aussi au niveau de ses composants. Dans cet exemple, le numéro de lot des moteurs du drone est scanné avec une douchette. myScore associe ces informations au numéro de série du drone, préalablement scanné (lors de la première opération par exemple). Cela permet d‘identifier le produit et ses composants dans le cadre d’un suivi qualité.

Gamme de contrôle MES

Enfin, le module CIP (Contrôle au sein du Process) s’intègre parfaitement aux gammes de fabrication. L’opérateur peut ainsi réaliser les mesures. Celles-ci sont enregistrées pour un suivi qualité ultérieur. Les tableaux de bord de suivi qualité sont alimentés au fil du temps. Le service qualité identifie ainsi les actions d’amélioration liées à l’atelier.

Enfin, l’ergonomie de myScore ajoute une touche ludique. Un aspect important pour l’opérateur qui adopte facilement la solution.

Questions fréquentes

Qu'est-ce qu'une gamme de fabrication digitalisée?

Une gamme de fabrication digitalisée est une suite d'instructions sur écran. Elle est destinée aux opérateurs en atelier d'usinage ou d'assemblage et est définie par le Bureau des Méthodes.

Quels sont les avantages du cockpit de production?

Le cockpit de production est une fonction du logiciel MES qui détaille les instructions telle une gamme de fabrication classique. Il réduit les risques d'erreurs, permet d'éliminer les papiers à proximité des postes opérateurs et offre des fonctions de traçabilité ou de CIP

Les indicateurs de production sur un écran d'atelier

Les indicateurs de production

Les indicateurs de production ont pour vocation de fournir une vue pragmatique de la “santé” des process. Nous allons en parcourir quelques uns dans cet article.

Les indicateurs de production

Une donnée majeure, la cadence nominale ou CN

La cadence nominale est LA donnée d’entrée de nombreux indicateurs! C’est en effet la cadence nominale qui donne le rythme pour un contexte donné. Ainsi, c’est de sa valeur que vont découler les calculs de la plupart des autres indicateurs de production, dont le TRS.

La cadence nominale est la quantité théorique d’unités produites par heure

CN = QTE produite / temps

Elle dépend du contexte de la production en cours.

Par exemple, la cadence nominale pour une machine M sera de:

  • 3000 Unités/h pour le produit A,
  • 9000 Unités/h pour le produit B.

Le logiciel MES myScore permet d’afficher en temps réel:

  • la cadence attendue, compte tenu du contexte: la fameuse cadence nominale donc,
  • la cadence réelle,
  • et donc l’écart de cadence.

Cet affichage donne à l’opérateur une vue pragmatique de la production en cours.

Dans cette capture d’écran du logiciel MES myScore, on a fait le choix d’afficher une quantité réellement produite sur un laps de temps défini. Cela, comparé à la valeur de la cadence nominale. Nous aurions pu choisir d’afficher le TRS ou un autre indicateur. Le choix de cette quantité produite était plus opportun d’un point de vue opérateur.

Affichage de la cadence nominale en production

Le Taux de Rendement Synthétique ou TRS

Le TRS est l’indicateur de performance d’une organisation incluant bien souvent une machine. Il est tellement important que nous avons dédié un article complet sur le calcul du TRS que vous pouvez consulter ici.

Un TRS faible est le signe que l’organisation ne fait pas fonctionner la machine correctement. Le non TRS permet de voir:

  • si la machine ou l’élément producteur est lui-même en cause,
  • ou bien si c’est l’organisation autour de cet élément qui est en cause.

SMED ou Changement de série en moins de 10 minutes

Cet indicateur de production indique le temps de changement entre deux séries. L’idée est de réaliser certaines des opérations de changement de série pendant que la production est en cours. De telle sorte que la production est stoppée un minimum de temps. (Moins de 10 minutes comme indiqué par l’acronyme de l’indicateur “Single Minute” Exchange of Die).

Cet article de Manufacturing Technology (en anglais) décrit l’impact de SMED sur le TRS dans une usine de production de profilés aluminium.

SMED est mesuré par le logiciel MES myScore de cette façon:

  • lorsque la production s’arrête lors d’un changement de série, myScore enregistre le début de l’arrêt DA,
  • lorsque la production repart, myScore enregistre la fin de l’arrêt FA,
  • l’opérateur qualifie cet arrêt comme changement de série,
  • les informations de contexte sont liées à ce changement se série (OF, produit, ligne, équipe, …). Elles sont généralement issues de l’ERP ou du logiciel d’ordonnancement qui “connaît” ces informations.
  • L’indicateur SMED est donc construit: SMED = FA-DA il est également contextualisé pour une analyse ultérieure sur les tableaux de bord Ad Hoc

MTBF mesure la fiabilité d’un process

MTBF est un indicateur de production associé à la maintenance. Il mesure le temps moyen de fonctionnement entre deux défaillances.

Il est calculé ainsi:
MTBF = somme des temps de fonctionnement / nombre de défaillances sur la même période

Le logiciel de performance industrielle myScore construit cet indicateur ainsi:

  • les temps de fonctionnement sont enregistrés,
  • les arrêts sont qualifiés, et c’est ici que l’opérateur définit si l’arrêt est une défaillance ou non (il peut en effet s’agir d’un arrêt organisationnel),
  • sur une période donnée, myScore calcule donc MTBF comme indiqué ci-dessus.

Là encore, les tableaux de bord d’analyse montrent les causes d’arrêts contextualisées. Le service maintenance peut ainsi agir au bon endroit et améliorer MTBF au fil du temps.

Dock to dock Time mesure la réactivité de service

Le Dock to Dock Time est un indicateur qui mesure le temps de passage entre le début et la fin d’un process. Il peut être abordé de différentes façons selon l’usage que l’on souhaite en faire. L’idée est de mesurer la réactivité du service au client.

En effet, littéralement le Dock to Dock signifie depuis l’arrivée sur le quai de réception jusqu’au départ depuis le quai d’expédition. Donc:

  • réception de la matière première,
  • passage en production,
  • éventuels stockages de produits semi-finis,
  • re-passage en production,
  • stockage du produit fini,
  • départ du produit fini.

Nous voyons dans cet exemple que le Dock to Dock Time nécessite, pour être mesuré, une traçabilité totale depuis la matière première jusqu’au produit fini.

Dans l’idée de qualité de service au client, il faut également prendre en compte la date à laquelle le client a passé commande pour mesurer la réactivité du process depuis cette date jusqu’à la livraison au client.

Ici, des éléments sont bien maitrisés tandis que d’autres dépendent parfois de sociétés de service tierces (logistique par exemple).

Le logiciel WMS allié au logiciel MES myScore  permet une traçabilité totale des matières et produits telle que définie ci-dessus. Cet article décrit plus précisément la traçabilité totale. Allié aux données issues de l’ERP ou CRM en place, la corrélation avec les commandes clients est réalisée et Dock to Dock Time est calculé.

AC ou le coût évité pour mesurer le ROI

Le coût évité, comme son nom l’indique, est un indicateur de production qui mesure les économies réalisées par la mise en oeuvre de maintenance préventive. Il se calcule ainsi:

AC = coût présumé de réparation + coût dû à la perte de production en cas de panne – coût de maintenance préventive

AC est l’acronyme de Avoided Cost en anglais.

Dans le cadre de la mise en place du logiciel d’optimisation d’usine myScore, nous procédons à une estimation du ROI avant la phase d’implémentation. Puis, après l’implémentation de myScore sur les lignes de production, l’indicateur AC est mesuré en € au fil du temps.

Aller plus loin avec le logiciel MES myScore

Dans le cadre du Lean Manufacturing, le logiciel MES myScore:

  • mesure sur le terrain,
  • calcule les indicateurs
  • et les remonte sur les tableaux de bord pour chaque profil utilisateur.

Notre article dédié à la mise en oeuvre du Lean Manufacturing détaille des indicateurs complémentaires à ceux cités dans cet article. Vous pouvez découvrir l’article ici.

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FAQ

Qu'est-ce qu'un indicateur de production?

Un indicateur de production est une mesure qui renseigne sur la santé d'une machine, d'une chaine ou d'un atelier. Il est mesuré, il évolue dans le temps et fournit des axes d'amélioration.

Quels sont les principaux indicateurs de production?

- Le TRS est le principal indicateur de production. Il mesure la performance d'une machine.
- MTBF et AC sont utilisés pour la maintenance
- Dock to Dock Time mesure la performance et la réactivité

Comment calculer les indicateurs de production?

Les indicateurs de production sont calculés selon des formules définies par l'AFNOR. Cependant, chaque entreprise a sa façon de fonctionner et peut ajuster certaines formules.

Tableau de bord de production qualité

Tableau de bord de production

Dans cet article nous allons évoquer le tableau de bord de production. Ce, dans le cadre de supervision et d’amélioration d’usine

Qu’est-ce qu’un tableau de bord de production?

Un tableau de bord affiche une vue contenant:

  • des données pertinentes,
  • pour un utilisateur ou un groupe d’utilisateurs,
  • dans l’objectif de l’informer sur une situation.

Ainsi, dans le cadre de la production industrielle, nous pouvons envisager plusieurs types de tableaux de bord:

  • l’affichage en temps réel des données machines,
  • l’analyse des indicateurs de production,
  • le support pour le point quotidien, ou le point d’équipe,
  • l’aide visuelle de l’opérateur pour son travail,

Faisons maintenant le point sur ces différents supports en détaillant le public concerné et l’objectif recherché.

Les différents types de tableaux de bord

L’afficheur temps réel de l’atelier

Ce tableau de bord d’atelier renseigne sur l’état des machines ou des lignes de production, en temps réel.

Il est donc à destination des personnels présents dans l’atelier ou ayant une action directe avec la marche en cours:

  • opérateurs machine ou de maintenance,
  • chef d’atelier,
  • responsable de production,
  • directeur d’usine.

Ce tableau de bord affichera par exemple:

  • les états d’une machine ou d’une ligne (vert en fonctionnement, orange en maintenance, rouge en arrêt par exemple),
  • des indicateurs TRS sur les dernières minutes,
  • les niveaux d’en-cours sur des machines spécifiques (goulot par exemple),

L’objectif est de donner une image en temps réel de la marche en cours de l’atelier. Il affiche notamment les événements qui ont un impact sur le rendement. Des aides visuelles indiquent alors clairement les zones concernées.

Le logiciel myScore Performance permet de configurer des tableaux de bord de production pour l’affichage en temps réel.

Le logiciel myScore est utilisé par l’entreprise MPO qui a pu augmenter de 15% le taux d’occupation de ses machines. Le retour sur investissement de ce cas d’usage est très rapide. En effet, la solution logicielle est simple à mettre en oeuvre et peu couteuse.


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L’analyse des indicateurs de production

Ce tableau de bord est affiché à posteriori et renseigne sur l’état de la production pour une période donnée.

Il est à destination des décideurs ayant les leviers d’action pour améliorer la conduite de l’entreprise:

  • contrôle de gestion,
  • directeur de production,
  • directeur industriel,
  • responsable qualité,
  • directeur d’usine,

Ce tableau de bord de production affichera par exemple:

  • les KPIs valorisés en euro,
  • des tableaux Pareto des facteurs impactant la production,
  • les gammes de produits rentables,

Ici, l’objectif est de:

  • connaître précisément les coûts associés à la production et les comparer à des coûts théoriques,
  • accompagner une démarche d’amélioration continue,

Un lien avec l’ERP en place récupère les dimensions valorisantes (prix de la matière première par exemple). Elles sont alors associées aux données de terrain pour fournir une vue réelle de l’outil de production, valorisé.

La solution myScore repose sur une ergonomie web qui s’adapte à la politique maison quant à l’élaboration de tableaux de bord sur-mesure. En effet, dans le cadre de l’amélioration continue, le logiciel myScore est agile et offre aux opérationnels toute une palette de widgets:

  • courbes d’évolutions d’un paramètre,
  • tableaux Pareto,
  • fonctions de zoom sur un produit, une date, une équipe, …
  • jauges et indicateurs,

Le tableau de bord d’analyse de production est alors facile à mettre en place et à faire évoluer.

Le support pour le point quotidien

Voir notre article dédié à ce sujet: support pour le point d’équipe en production.

En complément à l’article ci-dessus, nous pouvons citer le support de changement d’équipe. Ce tableau de bord remonte automatiquement les sujets de transition entre 2 équipes en mettant l’accent sur les événements notoires.

Tableau de bord de production

L’aide visuelle de l’opérateur

Enfin, le tableau de bord dédié à l’opérateur met l’accent sur le bon déroulement de son travail.

Il apporte une granularité plus fine que le tableau de bord temps réel cité plus haut, en mettant l’accent sur le poste de travail concerné. Nous pourrons par exemple y trouver:

  • le niveau d’en-cours pour sa machine,
  • une température ou une pression liée au process,
  • des paramètres de surveillance ou de cadence (avance / retard),

En conclusion

Le tableau de bord de production s’adresse a un public précis, dans un cadre bien défini. Il doit donc s’adapter pour montrer l’information utile dans ce contexte. Notre logiciel MES myScore est dédié à cette application du Lean Manufacturing. Son ergonomie, sa simplicité et sa souplesse de mise en oeuvre en font un atout majeur de l’amélioration continue!

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Logiciel calcul TRS et analyse TRS taux de rendement synthétique

Logiciel calcul TRS et analyse TRS taux de rendement synthétique

Dans cet article nous allons évoquer les fonctionnalités propres à myScore logiciel calcul TRS et analyse TRS (ou taux de rendement synthétique)

Le TRS qu’est ce que c’est?

TRS signifie Taux de Rendement Synthétique. Il est le principal indicateur de production pour connaître la performance d’une organisation incluant bien souvent une machine.

  • On l’exprime en pourcentage.
  • Plus il est élevé, plus l’outil “mesuré” est “bon”.

Sa formule standard de calcul (selon l’Afnor) est la suivante: TRS=TU/TR avec:

  • TU= temps utile, c’est à dire le temps qui aurait été nécessaire et suffisant à la machine fonctionnant à la cadence nominale pour fabriquer les produits conformes qui ont été réellement fabriqués par cette machine,
  • et TR = temps requis, c’est à dire le temps de machine qui a réellement été passé pour fabriquer des produits conformes .

Pour calculer le TRS, il “suffit” donc de connaître TU et TR.

Le suivi du TRS est utilisé dans le cadre du Lean Manufacturing en vue d’améliorer une usine.

Le calcul du TRS en pratique

Concernant la première variable de notre calcul, le TU ou Temps Utile

La formule pour l’obtenir est TU = quantité de produits conformes fabriqués / cadence nominale.

Pour cela on identifie en production la quantité de produits conformes. Ici la solution IIoT myScore permet de compter les produits fabriqués, tandis que le logiciel de performance de la production permet d’identifier les rebuts. Nous avons ainsi quantité de produits conformes fabriqués = quantité de produits fabriqués – rebuts.

Quant à la cadence nominale, elle est propre à un ensemble machine/contexte. La cadence nominale est donc une donnée constante pour chacun de ces couples.

Par exemple:

  • 10000 pièces/heure pour le produit A sur la machine M et l’OF exigeant telles tolérances,
  • 500 kgs/minute pour le produit B sur le poste de production manuelle,

Note, la cadence nominale peut, elle aussi, être calculée dans le cadre de certains calculs TRS (plus bas dans cet article)

Concernant la deuxième variable, le TR ou Temps Requis

Il y a ici plusieurs façons de l’envisager:

Selon la norme AFNOR, le TR = TO (Temps d’Ouverture)  – tout ce qui est lié à l’organisation (temps d’arrêts planifiés). Ce qui revient bien au temps théorique d’utilisation de la machine. Et c’est ici que chaque organisation va fixer ses règles. En effet le paramètre “tout ce qui est lié à l’organisation” dépend de la politique maison.

Voici quelques exemples d’évaluation du Temps Requis:

  • TR = TO – Somme des arrêts planifiés. Les arrêts planifiés sont liés à la maintenance, à des réglages machine, des changements de lots, aux pauses de l’équipe, …
  • Nous pouvons aussi envisager TR = TO – Somme des arrêts organisationnels (tels que des réunions, changements d’équipes, …)

Nous voyons ici que la variabilité est importante d’une organisation à une autre. Ainsi, un logiciel pour le calcul du TRS doit être flexible afin d’offrir toute latitude à l’entreprise qui l’utilise.

L’illustration ci-dessous fournit un éclairage sur les temps évoqués:

Les temps dans les calcul des indicateurs TRS et TRG

Logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS myScore

Le logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS myScore Performance Management offre de puissantes fonctionnalités dans l’élaboration des indicateurs de production. En effet:

  • On retrouve dans les paramètres de myScore tous les KPI classiques. Ils sont calculés selon les préconisations de la norme AFNOR.
  • Chaque calcul peut être modifié pour adopter la politique maison,
  • et de nouveaux indicateurs peuvent être créés si nécessaire.

Ainsi, nous pouvons imaginer de multiples variantes pour le calcul du TRS:

  • TRS = TU/TR
  • avec TR = 12 heures / jour
  • ou avec TR = la journée complète – somme des arrêts planifiés – somme des arrêts organisationnels
  • et somme des arrêts planifiés = maintenance + changements de lot

TRS lié à une activité:

  • TRS pour la logistique,
  •  pour la production,
  • ou pour toute autre service.

Fixer un objectif de TRS

Dans une démarche Lean, chaque organisation fixe un objectif de TRS afin d’analyser les écarts entre le TRS calculé et le TRS ciblé.
La valeur de l’objectif dépend des données prises en compte. Un TRS pour lequel le temps requis ne prend pas en compte tous les arrêts planifiés est moins élevé qu’un TRS qui prend en compte tous les arrêts planifiés et organisationnels.

Exemple de calcul de TRS

Voici un calcul simple pour illustrer cette dernière phrase:

Souvenons nous que TRS=TU/TR

Et imaginons pour notre exemple que:

  • le temps d’ouverture est la journée complète soit 24h,
  • la cadence nominale = 1000 pièces/heure,
  • les rebuts = 4000 pièces sur la journée maximum,
  • les temps d’arrêts liés à l’organisation = 3 heures.

Nous pouvons calculer TU = (1000 x 24 – 4000)/1000 soit 20

Cas 1: TRS pour lequel le temps requis ne prend pas en compte les arrêts planifiés donc TR = TO = 24h

TRS = 20 / 24 = 0,83 > nous l’exprimons en pourcentage soit 83%

Cas 2: TRS qui prend en compte tous les arrêts planifiés et organisationnels donc TR = TO – 3heures

TRS = 20 / 21 = 0.95 > soit 95%

Revenons à notre TRS cible. Ce sont les données budgétées qui permettent de fixer l’objectif. Par exemple, si l’on reprend les calculs ci-dessus, nous pouvons imaginer:

  • 2 heures pour la maintenance
  • et 30 minutes pour le changement de lot dans le cas du produit A et 10 minutes dans le cadre du produit B,

Le logiciel myScore va encore plus loin et permet de calculer la cadence nominale basée sur une cadence nominale budgetée, (dans le cadre d’un TRS budgeté par exemple). Pour cela, les données sont celles de l’ERP ou du système en place s’il existe.
Par exemple, le cout de la matière première peut influencer le TR€.


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L’analyse du TRS

Suivre l’évolution du TRS permet de s’inscrire dans une démarche de Lean Manufacturing en vue d’optimiser la production. Pour cela, il faut connaître les causes qui impactent le TRS.
Dans l’idéal, le TRS est à 100% ce qui signifie que pendant le Temps Requis , la machine produit des pièces conformes à la cadence nominale. Cela signifie également que la cadence nominale et le Temps Requis ont été bien évalués!

Seulement voilà! Dans la réalité, des événements impactent la productivité. Voici des exemples d’événements rencontrés:

  • arrêts de production,
  • incident ou accident,
  • temps organisationnel mal évalué ou non respecté,

Pour agir il faut connaître ces événements. Le logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS myScore permet cela grâce à deux fonctionnalités:

  • d’une part la qualification des événements par les opérateurs, sur le terrain,
  • d’autre part la restitution de ces événement sur des tableaux de bord d’analyse de production.

La qualification des arrêts sur le terrain

Les écrans entièrement paramétrables de myScore facilitent la vie de l’opérateur. En effet, lorsqu’un arrêt arrive, l’opérateur peut en quelques clics, qualifier la cause de l’arrêt.

Voici un exemple d’écran de sélection de cause pour un arrêt machine sur un convoyeur de colis (l’opérateur clique sur la cause pour la qualifier):

Qualification d'un arrêt machine sur un convoyeur de colis

Note: le paramétrage du logiciel myScore permet de créer les causes liées au contexte de l’opérateur.

Au fil du temps, myScore enregistre les causes ainsi associées aux événements. Les tableaux de bord d’analyse des causes impactant le TRS offrent alors une vue globale.

Restitution des événement sur des tableaux de bord d’analyse de production

Là aussi les écrans du logiciel myScore sont paramétrables pour s’ajuster à chaque organisation. Ainsi, nous pourrons afficher une corrélation entre les événements, leur cause mais aussi le contexte dans lequel cela s’est produit.

Voici dans l’exemple ci-dessous, un Pareto des causes d’arrêts ainsi que le TRS lié aux quantités et le TRS économique pour une période de production

Logiciel pour le calcul et l'analyse du TRS

Ces écrans s’adressent aux responsables de production, de la maintenance, … Comme nous le voyons ici, il est possible de valoriser les causes en € pour adresser le contrôle de gestion. Mais cela est un autre sujet!

En conclusion, logiciel pour le calcul et l’analyse du TRS

Le TRS est une donnée de mesure de rendement ou d’efficacité. Notre expérience sur le terrain montre qu’il existe de nombreuses façons de l’appréhender. Le logiciel myScore offre ici toute la flexibilité requise pour élaborer ce calcul. A noter que les écrans de paramétrage web offrent une belle ergonomie pour simplifier la vie des opérationnels.

Questions fréquentes

Qu'est ce que le TRS?

TRS signifie Taux de Rendement Synthétique. Il est le principal indicateur de performance d'une machine et de son environnement. On l'utilise généralement en production industrielle.

Comment calculer le TRS?

La formule de calcul du TRS est TRS=TU/TR avec TU le temps utile et TR le temps requis. TR prend en compte les arrêts planifiés tandis que TU prend en compte tous les arrêts.

Pourquoi analyser le TRS?

Suivre l'évolution du TRS permet de s'inscrire dans une démarche de Lean Manufacturing en vue d'optimiser la production.

Comment améliorer le TRS d'une machine?

Pour améliorer le TRS d'une machine, la technique consiste à observer et mesurer les événements dans son environnement direct. Puis, diminuer les causes d'arrêts non planifiés, en faisant de la maintenance préventive par exemple.

Comment assurer la traçabilité au sein de la production

Comment assurer la traçabilité au sein de la production

Nous allons voir dans cet article comment assurer la traçabilité au sein de la production


L’importance de la traçabilité

Certaines industries connaissent bien la traçabilité des produits tout au long du process. Notamment les activités soumises à des normes telles que l’alimentaire, l’aéronautique ou la pharmacie.

La traçabilité permet de:

  • suivre un produit de bout en bout,
  • et donc savoir à quelle étape de la transformation il en est,
  • connaître ses composants lorsqu’il y en a, et les tracer eux aussi,
  • assurer son suivi qualité,
  • définir des règles concernant ce produit.

Ces fonctions peuvent aller plus loin. En effet lorsqu’un problème est identifié sur un ensemble de produits, il est alors possible de déterminer les conditions communes à ces produits et ainsi résoudre le problème à la source.

Nous pouvons imaginer un scénario dans lequel un ensemble de produits jugés défectueux est rappelé (dans le cadre d’une garantie par exemple). Un système de traçabilité au sein de la production peut alors mettre l’accent sur le problème et ainsi isoler les produits réellement défectueux… et ne rappeler que ceux-là!

Comment assurer la traçabilité au sein de la production

La démarche est théoriquement simple:

  1. les composants et matières premières sont associés à un code d’identification,
  2. lorsque ces éléments subissent un changement au sein de la production ils sont scannés,
  3. les informations sont alors enregistrées dans une base de données,
  4. un logiciel de suivi assure finalement la traçabilité et la remontée dans le temps de ces informations.

Et dans la pratique? C’est une démarche pas à pas qui est finalement assez simple! En effet, l’outil informatique en lien avec l’industrie 4.0 a grandement facilité ce procédé. Voyons comment la solution myScore s’inscrit dans ce scénario.

  • Dès leur réception, les produits sont étiquetés puis scannés: nous identifions ainsi le point d’entrée dans l’usine. Le module WMS myScore offre de puissantes fonctionnalités de suivi et gestion des stocks (mais ce dernier point est un autre sujet!). Dans le cadre de produits que l’on ne peut pas étiquetter, un code de suivi est attaché à une carte.
  • Ensuite, chaque mouvement des produits est enregistré tout au long du procédé de fabrication.
  • C’est alors le module MES myScore qui fait le lien avec les données de production (OF, produit, machine, équipe, …).
  • Enfin, toutes ces données sont corrélées pour créer des tableaux d’analyse et de suivi.

Ces tableaux sont facilement paramétrables pour s’adapter à la situation. Généralement, les gestionnaires des unités de production ont besoin de plusieurs tableaux.

A noter également qu’une référence produit peut être retrouvée dans le cas d’une garantie par exemple (comme vu plus haut). Les données de cette référence lui sont attachées de telle sorte que le contexte de fabrication est connu (matières premières, date, OF, équipe, …)

Des tableaux de bord pour analyser la traçabilité au sein de la production

Tableau de bord temps réel

Les tableaux de bord temps réel sont des outils performants. En effet, ils offrent une vue synthétique de l’écoulement des process. Ils affichent par exemple:

  • les niveaux des en-cours dans des zones spécifiques,
  • les arrêts de production,
  • l’état de marche d’une machine (typiquement un goulot),

Cette vue généralement sur grand écran a plusieurs bénéfices tels que:

  • voir, c’est savoir! Un opérateur informé en vaut deux!
  • l’information est claire: tout le monde la comprend,
  • le temps réel permet aux opérateurs (de maintenance par exemple) d’agir au plus vite en cas d’arrêt,
  • les opérateurs sont pro actifs et adoptent une démarche où ils sont directement acteurs des événements de production,

Tableau de bord d’analyse

Les tableaux de bord d’analyse ont vocation a être consultés à postériori. Les chefs d’équipes ou décideurs voient ici les informations pour prendre des décisions d’amélioration.

  • Amélioration de la qualité: la traçabilité au sein de la production permet de remonter les défauts récurrents et d’identifier les points à améliorer.
  • Rendement économique de la production: le logiciel myScore Euro associe des données économiques aux événements. Le marketing peut ainsi adapter les gammes de produits aux données de terrain.
  • Fiabilité des process: les machines, gammes, OF sont reliés à la traçabilité. Les actions correctives peuvent être anticipées pour fiabiliser les procédures en place.

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En conclusion

Nous avons vu dans cet article que la traçabilité au sein de la production apporte des atouts majeurs. La solution myScore est dédiée à ce sujet et offre des fonctionnalités avancées notamment dans le lien étroit entre la logistique et la production.

Sa mise en œuvre est bien rodée dans des secteurs d’activité variés.

Questions fréquentes

Quel est l'intérêt de la traçabilité en production?

L'intérêt est de suivre un produit de bout en bout, et donc savoir à quelle étape de la transformation il en est. Cela permet notamment d'assurer son suivi qualité.

Comment assurer la traçabilité au sein de la production?

Le produit ou la matière première est associée à un code d'identification. Lorsqu'il subit un changement, le code est scanné. L'information est alors enregistrée et traitée par le logiciel.

Quels sont les gains pour une entreprise?

Les gains sont multiples depuis le suivi qualité des lots jusqu'à la maintenance préventive des chaînes de production.

Comment optimiser la production en petite série

Comment optimiser la production en petite série

Nous allons voir dans cet article comment optimiser la production en petite série et répondre aux problématiques que pose ce mode de fonctionnement.

Les enjeux de la petite série

Si la petite série permet de répondre à des demandes clients parfois “sur mesure”, par définition, qui dit petite série dit peu de pièces. Cela engendre alors un ensemble de contraintes qui peuvent rapidement nuire au rendement d’un atelier.

En effet, la petite série implique parfois la multiplication des références produits. Et donc des changements fréquents à divers niveaux:

Cela impacte directement l’atelier en termes d’organisation et de qualité de production. La gestion des stocks et des en-cours est un réel sujet et les goulots d’étranglement sont pointés du doigt.

Bref: ce n’est pas simple!

Optimiser la production en petite série

Organiser et clarifier l’atelier

Si il n’y a pas de solution miracle, il existe des outils qui permettent d’optimiser la production en petite série de façon drastique et à moindre coût. En pratique, cela consiste avant tout à donner de la visibilité aux acteurs de la production.

Visibilité en terme de zone de production mais aussi en terme de flux des pièces, en-cours, etc

Voyons comment une solution IIoT et logicielle répond à ces points.

Visualiser les flux à tous les niveaux

La solution myScore s’inscrit dans la logique de l’industrie 4.0. Elle consiste à mesurer des données sur le terrain via des objets connectés dédiés à l’industrie (ou IIoT) et à restituer des indicateurs. Ces indicateurs représentent clairement (à condition d’être bien choisis!) l’état de la production.

Dans le cadre de la petite série, les indicateurs choisis reflètent:

  • l’état des en-cours (il ne faut pas surcharger les machines et il faut alimenter les goulots!),
  • la qualité de production (pour viser l’excellence opérationnelle),
  • le rendement,
  • le temps de passage d’une référence dans l’atelier (entre l’entrée de ligne et la sortie de ligne).

Les indicateurs sont construits sur la base de mesures:

  • automatisées: des IIoT sont placés sur les machines, des interfaces font le lien avec le SI en place si il existe,
  • et/ou manuelles: l’opérateur saisit les informations sur un écran ou scanne les pièces à l’aide d’une douchette.

Le logiciel myScore traite ces mesures et calcule les indicateurs. Des écrans restituent alors les données de façon claire, directement dans l’atelier, pour optimiser la production en petite série

Des bénéfices immédiats et sur le long terme

Stocks et en-cours

La suite myScore opère en logistique comme en production. Le niveaux des stocks est donc connu a tous moments et en tous lieux de l’usine. L’expérience de notre client Francepal dans ce domaine montre que la gestion des en-cours et des stocks rapportée sur des écrans:

  • offre une vue globale à tous,
  • donne donc la main aux opérateurs et caristes qui sont des acteurs proactifs de la gestion des en-cours,
  • met en évidence le déséquilibre capacitaire lorsqu’il existe,
  • permet de corriger et d’adapter.

Expertise

Ecran opérateur usinageLes écrans opérateurs montrent l’essentiel ni plus ni moins. Ils sont en effet paramétrés pour un poste donné et pour un contexte donné. Par exemple la fraiseuse A est dédiée à l’OF B pour le produit C dans le créneau D du planning de production. L’opérateur voit donc les informations de ce contexte:

  • le détail de l’ordre de fabrication,
  • les contrôles de prise de poste qui peuvent inclure des vidéos de formation, des données de sécurité, …
  • les contrôles sur pièces: scanner une pièce en entrée de gamme, mesurer une cote, etc

l’outil informatique guide ainsi l’opérateur vers l’essentiel et minimise les erreurs de saisie. Il est aussi un support à la formation des intérimaires ou jeunes recrues.


Qualité

Les opérateurs peuvent effectuer des contrôles directement au sein du process. Ils peuvent qualifier un arrêt de production et sont ainsi acteurs de leur poste. Tout en étant informés.

Les chef d’équipe et responsable de maintenance ont un retour immédiat sur les dysfonctionnements et agissent au plus près de la production et en temps quasi réel.

Aide à la décision

Les décideurs à plus haut niveau ont un historique précis de la production et peuvent anticiper l’abandon de certains produits ou l’ouverture de nouveaux marchés.

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FAQ

Pourquoi produire en petite série?

La production en petite série permet de se positionner au plus près de la demande client et de gagner ainsi un avantage concurrentiel

Quels sont les enjeux de la petite série?

La petite série implique une multiplicité des lots et des process. Il faut alors être agile pour ajuster la production à l'outil industriel et à la demande client.

Logiciel myScore Perormance Management pour l'analyse des arrêts de production

Analyse des arrêts de production

L’analyse des arrêts de production dans l’industrie s’inscrit comme une démarche majeure du lean manufacturing.

Voyons comment le logiciel myScore Perfomance Management apporte une solution pragmatique sur le terrain.

La qualification des arrêts sur chaine de production

Avant d’être analysés, les arrêts doivent être connus. Ainsi, lorsqu’un événement stoppe la production, celui-ci doit être qualifié de telle sorte que tous ses paramètres sont bien tracés:

  • durée de l’arrêt,
  • moment dans la journée de production,
  • atelier, opérateur et ligne concernés,
  • produit et gamme opératoire en cours,
  • enfin, cause de l’arrêt.

Bref, tout le contexte qui qualifie cet arrêt de production!

Automatisation de la qualification

Les IIoT (ou encore objets connectés dédiés à l’industrie) sont des moyens de mesure qui permettent de remonter des informations à un système informatisé. Ainsi, les IIoT placés sur une chaine de production sont utilisés pour automatiser la qualification des arrêts. Voir notre article détaillé sur les IIoT

Le logiciel d’optimisation de la production industrielle traite alors ces données. La démarche est la suivante:

  1. comptage d’un nombre de pièces qui tombe sous un seuil pré défini,
  2. enregistrement de l’heure de début,
  3. comptage d’un nombre de pièce qui repasse au dessus du seuil,
  4. enregistrement de l’heure de reprise.

Nous avons ici automatisé les informations de moment de l’arrêt et de durée.

La connaissance des OF, produit, ligne et opérateur peut être importée de l’ERP ou le MES. Ce dernier étant connecté au logiciel d’optimisation. Nous automatisons ainsi la récupération de ces données. Note: Si ces données ne sont pas connues du SI en place, l’opérateur peut alors les saisir lors de la prise de poste.

Saisie sur le poste en production

Il reste à qualifier la cause de l’arrêt. Pour cela, c’est l’opérateur qui est sur le terrain qui agit directement.

Le logiciel d’optimisation de production industrielle offre alors des écrans conçus pour les opérateurs. Ces écrans sont ergonomiques et ne montrent que l’essentiel. Les opérateurs peuvent ainsi qualifier les causes des arrêts directement sur la ligne concernée. La démarche est la suivante:

  • un arrêt intervient,
  • l’opérateur règle en priorité l’arrêt pour que la production redémarre!
  • Lorsque la production repart, l’écran à sa disposition lui indique qu’il doit qualifier la cause de l’arrêt,
  • il choisit la cause parmi une liste prédéfinie paramétrée pour son poste,
  • si il ne trouve pas cette cause, un opérateur de maintenance peut alors prendre la main.

Analyse des arrêts de production

Les données sont maintenant toutes disponibles. Le logiciel d’optimisation de production peut alors les traiter.

Le logiciel met à disposition des utilisateurs concernés, des écrans dédiés tels que des tableaux de bord, des Pareto, des relevés sur une période choisie. Ces relevés montrent des données telles que:

  • la ligne X a subi tant de micro arrêts ayant généré une perte de production de tel pourcentage,
  • la panne Y génère des micro arrêts dans X% des cas,
  • les macro arrêts sont dus à telles causes, ils interviennent dans X% des cas,
  • la pompe A est plus souvent en panne depuis la semaine X,
  • les emballages du produit A génèrent un bourrage plastique dans X% des arrêts,
  • le surcout de production engendré par les micro arrêts est supérieur au surcout engendré par les macro arrêts,

Voir notre article sur les tableaux de bord

Exploitation de l’analyse des arrêts de production

Les données sont disponibles, elles sont filables et affichées sous la forme de tableaux de bord faciles à interpréter. Toute la recette est donc là pour exploiter notre analyse des arrêts de production.

  • Le service maintenance peut maintenant agir au bon endroit de l’usine,
  • La décision va vers le problème le plus couteux en priorité,
  • L’usine est optimisée pas à pas

En conclusion

La suite logicielle myScore offre une solution conçue pour améliorer l’usine. L’analyse des arrêts de production est une des données majeures à exploiter pour cela. myScore intègre donc toutes les fonctionnalités requises pour traiter ce sujet. Ce, depuis la capture de l’information jusqu’à sa restitution claire.

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